Enceintes de grave Infraflex

[renan]

(04-18-2018, 09:14 AM)alec_eiffel a écrit : Ca progresse Hervé, bravo !
Le HP est commandé, j'espère avoir assemblé le proto dans deux semaines, et le torturer pour voir s'il peut répondre au cahier des charges : 
- fonctionnement jusqu'à 200Hz
- rendement >95dB/1m/2.83V sur la bande 30-200Hz après égalisation
- SPL max après égalisation 110dB sur la bande, dans ma pièce
- distorsion <1% même à fort niveau

Cool, si tu as besoin d'un coup de main.... n'hésites pas.

[alec_eiffel]

(04-18-2018, 10:46 AM)renan a écrit :

(04-18-2018, 09:14 AM)alec_eiffel a écrit : Ca progresse Hervé, bravo !
Le HP est commandé, j'espère avoir assemblé le proto dans deux semaines, et le torturer pour voir s'il peut répondre au cahier des charges : 
- fonctionnement jusqu'à 200Hz
- rendement >95dB/1m/2.83V sur la bande 30-200Hz après égalisation
- SPL max après égalisation 110dB sur la bande, dans ma pièce
- distorsion <1% même à fort niveau

Cool, si tu as besoin d'un coup de main.... n'hésites pas.

Pour la menuiserie, je pense m'en sortir grâce à l'expérience acquise sur le tien. Pour les séances de torture/mesure, avec plaisir ! Pas avant deux semaines je pense le temps de tout scier, monter, et attendre le séchage des colles. IL y aura du rab de PSE faible densité si tu veux essayer sur le tien.

[nono56]

ALEX ,je pense que la mousse est trop souple pour faire gabarit d'épaisseur,
que l'effort d'arrachement est d'une vingtaine de kilo à 400W (force du moteur)
la colle tient 60N/cm2
Le problème est d'éviter le "pelage" du polystyrène
Des essais avec des éprouvettes me semble le mieux
Vu la circonférence de 2500 mm , une largeur de 8mm donne une surface de 200 cm2
La contrainte de traction est de 1N/cm2 , résistance PSE 15g/l envir 7.5 N/cm2
Il y a de la marge !
Je verrais bien un cordon largeur 5 mm épais 2 mm obtenu par compression du cordon avec embout coupé pour sortir un DIA 4 ,déposé au centre de l'épaisseur 18 mm
GILS, j'aimerai ton avis, toi qui a beaucoup pratiqué

[alec_eiffel]

Merci nono56 pour tes calculs. Avec une bande de 8mm de colle sur la circonférence soit 200cm2, la colle peut en théorie résister à un effort de plus d'une tonne donc elle va tenir c'est sûr  .

Pour la résistance à la traction du PSE de 15g/l j'avais trouvé une référence à 12N/cm2 supérieure au 7,5N/cm2 que tu cites. En faisant l'hypothèse que la poussée max du moteur à 200N se répartit uniformément sur le périmètre, il faut que le PSE+colle résistent à 1N/cm2, soit une marge d'un ordre de grandeur comme tu l'as calculé.

Concernant le pelage : essai à faire effectivement. Je viens de le faire sur un échantillon PSE/colle à bois/MDF de 6cm2. J'ai du fournir un effort supérieur à 6kg (60N) pour que ça lâche, et je n'ai pas tiré droit.... Soit 10N/cm2 au moins. Il n'y a pas de raison que ce soit pire avec la colle polymère, d'autant que de part sa souplesse la polymère devrait être plus homogène avec le PSE, leurs modules d'Young sont proches.



OK donc pour réduire la largeur de colle à 5mm x 2mm d'épaisseur, en tirant un cordon de diamètre 4mm Pour le gabarit sur lequel "poser" la plaque de PSE pour former le joint de 2mm : des tasseaux en peuplier de section 2mmx2mm également appelés "allumettes" .

Côté moteur, le même raisonnement avec un dimensionnement à 200N conduit à une surface de collage entre entretoise et PSE de 20cm2 sans marge. Soit pour un pot de 15cm de diamètre, un cordon de 4mm de large au moins.  

[gils"]

(04-18-2018, 12:26 PM)nono56 a écrit : ALEX ,je pense que la mousse est trop souple pour faire gabarit d'épaisseur,
que l'effort d'arrachement est d'une vingtaine de kilo à 400W (force du moteur)
la colle tient 60N/cm2
Le problème est d'éviter le "pelage" du polystyrène
Des essais avec des éprouvettes me semble le mieux
Vu la circonférence de 2500 mm , une largeur de 8mm donne une surface de 200 cm2
La contrainte de traction est de 1N/cm2 , résistance PSE 15g/l envir 7.5 N/cm2
Il y a de la marge !
Je verrais bien un cordon largeur 5 mm épais 2 mm obtenu par compression du cordon avec embout coupé pour sortir un DIA  4  ,déposé au centre de l'épaisseur 18 mm
GILS, j'aimerai ton avis, toi qui a beaucoup pratiqué

Bonjour nono,

J'ai blanchi de colle toute la surface de bois en contact avec le polystyrène MS9 polymère et j'ai pressé fortement la plaque de polystyrène après encollage que de la partie bois.
Pas de danger que ça se décolle, la plaque cassera avant.

l'entretoise peut-être faite dans un cube de polystyrène plein puis collé sur la membrane de toute la surface de l'entretoise.

les membranes des HPs sont justes collées sur de faible surface. 

cdt.

cdt.

[nono56]

Merci GILS, le rappel des liaisons "normales" des supports bobine / membrane est intéressant

Par contre ,mécaniquement ,le tube en compression est imbattable , reste à choisir la matiére , le plastique des pots alimentaire me plait bien ,il faut chercher avec le rebord qui va bien sur la membrane et le fond plat ,la conicité est bienvenue ,on concentre l'effort au centre, peut-être voir coté pot de fleur ,attention aux plastiques biodégradable!
La faible largeur de collage devrait permettre la mise en biais de la bordure extérieur de la membrane des 1,5° nécessaire pour simuler un appui (sans dimension)(voir dessins page ?)

[gils"]

effectivement, les surfaces de collage entre spider,bobine et cône à sa base avec de l'epoxy bi-composant n’excède pas 1 mm, 5 mm sur la partie extérieur du spider et 10 mm sur la surface extérieur du cône collé à la néoprène liquide.

mes JBL 2213H en réparation













cdt.

[alec_eiffel]

Fabrication infraflex "Octoflex" commencée.
HP the Box de 15 pouces reçu, sacré bestiau !
Découpes faites, environ 18kg de bois à peu près.
Mise à feu d'ici une à deux semaines...

---

Ici une feuille Excel qui permet de calculer les cotes des découpes, il suffit de saisir :
- taille externe de l'octoflex (80cm dans mon cas)
- profondeur (hors membrane)
- épaisseur MDF ou autre
- épaisseur scie de découpe (pour les pièces à 45°)
- le rayon du cercle des fixations HPs
- distance plan de fixation du HP/membrane (avec entretoise et colle donc)

[gils"]

et un de plus !!

cdt.

[Faboz]

(04-24-2018, 10:23 PM)alec_eiffel a écrit : Fabrication infraflex "Octoflex" commencée.
HP the Box de 15 pouces reçu, sacré bestiau !
Découpes faites, environ 18kg de bois à peu près.
Mise à feu d'ici une à deux semaines...

---

Ici une feuille Excel qui permet de calculer les cotes des découpes, il suffit de saisir :
- taille externe de l'octoflex (80cm dans mon cas)
- profondeur (hors membrane)
- épaisseur MDF ou autre
- épaisseur scie de découpe (pour les pièces à 45°)
- le rayon du cercle des fixations HPs
- distance plan de fixation du HP/membrane (avec entretoise et colle donc)

Excellent Rémi, je vais suivre cela de près...