07-06-2017, 03:13 PM
Il y a du bon et du mauvais dans toutes les fabrications. Je ne donnerai donc pas de nom de marque ou de modèles bien ou mal conçus d'autant que je n'ai pas la prétention d'avoir tout vu.
En vrac :
- pas d'électronique sur châssis pour une fabrication récente. Vérifier que le circuit est sur PCB de type polyimide (ou FR4 spécial résistant à la température des tubes) ;
- sens des alimentations haute tension (on commence toujours par alimenter les étages les plus consommateurs pour finir sur les étages de préampli qui ne doivent pas être bruités) ;
- utilisation de composants capables d'encaisser une température élevée (en particulier, les condensateurs électrochimiques doivent être de classe 105 ou 125°C) avec un bon derating (20% au minimum sur les condensateurs électrochimiques, attention aux ondulations et aux variations du réseau électrique, c'est 20% en plus de la valeur maximal de travail) ;
- protection des circuits de sortie pour éviter la destruction accidentelle d'un transformateur ;
- présence de circuit de précharge/décharge sur la haute tension ;
- pas d'électronique dense, il faut de la place pour évacuer les calories (et pour ma part, je mets toujours un système de ventilation forcée) ;
- alimentations régulées (basse et hautes tensions), pas de bobine dans les alimentations de puissance (là encore, si les fabricants n'en utilisaient pas, ce n'est pas franchement une histoire de coût mais de performance globale) ;
- alimentations séparées pour les canaux gauche et droite ;
- circuit de temporisation à l'allumage _et_ à l'extinction ;
- pour le câblage : câbles silicone (et pas avec isolant PVC au premier prix qui ne tient ni la tension ni la température) et connecteurs certifiés 500 ou mieux 750V ;
- tubes protégés à l'intérieur d'un boîtier et pas visibles (risques de brûlures, de choc thermique...).
J'ajoute que j'ai un peu d'expérience dans les certifications CE ou CSA/UL (Amérique du Nord) pour avoir dû certifier un certain nombre de mes productions tant en compatibilité électromagnétique qu'en sécurité électrique. Heureusement que les amplificateurs à tubes vendus en Europe sont auto-certifiés par les fabricants. Il n'y en a pas beaucoup qui passeraient les tests des labos avec succès... ne serait-ce que d'un pur point de vue de la sécurité électrique car les règles d'isolation ne sont quasiment jamais respectées.
Bon, tout ça nous emmène assez loin du sujet initial.
En vrac :
- pas d'électronique sur châssis pour une fabrication récente. Vérifier que le circuit est sur PCB de type polyimide (ou FR4 spécial résistant à la température des tubes) ;
- sens des alimentations haute tension (on commence toujours par alimenter les étages les plus consommateurs pour finir sur les étages de préampli qui ne doivent pas être bruités) ;
- utilisation de composants capables d'encaisser une température élevée (en particulier, les condensateurs électrochimiques doivent être de classe 105 ou 125°C) avec un bon derating (20% au minimum sur les condensateurs électrochimiques, attention aux ondulations et aux variations du réseau électrique, c'est 20% en plus de la valeur maximal de travail) ;
- protection des circuits de sortie pour éviter la destruction accidentelle d'un transformateur ;
- présence de circuit de précharge/décharge sur la haute tension ;
- pas d'électronique dense, il faut de la place pour évacuer les calories (et pour ma part, je mets toujours un système de ventilation forcée) ;
- alimentations régulées (basse et hautes tensions), pas de bobine dans les alimentations de puissance (là encore, si les fabricants n'en utilisaient pas, ce n'est pas franchement une histoire de coût mais de performance globale) ;
- alimentations séparées pour les canaux gauche et droite ;
- circuit de temporisation à l'allumage _et_ à l'extinction ;
- pour le câblage : câbles silicone (et pas avec isolant PVC au premier prix qui ne tient ni la tension ni la température) et connecteurs certifiés 500 ou mieux 750V ;
- tubes protégés à l'intérieur d'un boîtier et pas visibles (risques de brûlures, de choc thermique...).
J'ajoute que j'ai un peu d'expérience dans les certifications CE ou CSA/UL (Amérique du Nord) pour avoir dû certifier un certain nombre de mes productions tant en compatibilité électromagnétique qu'en sécurité électrique. Heureusement que les amplificateurs à tubes vendus en Europe sont auto-certifiés par les fabricants. Il n'y en a pas beaucoup qui passeraient les tests des labos avec succès... ne serait-ce que d'un pur point de vue de la sécurité électrique car les règles d'isolation ne sont quasiment jamais respectées.
Bon, tout ça nous emmène assez loin du sujet initial.
J. Bertrand,
SYSTELLA SAS, Conception de circuits à tubes à cheval entre Paris et Brive
http://www.systella.fr
[url=http://www.systella.fr][/url]RCS 832495378 Brive-la-Gaillarde, APE 7112B
SYSTELLA SAS, Conception de circuits à tubes à cheval entre Paris et Brive
http://www.systella.fr
[url=http://www.systella.fr][/url]RCS 832495378 Brive-la-Gaillarde, APE 7112B