(03-21-2020, 12:47 PM)Fabdel a écrit : Bonjour,
Quand je travaillais dans l’industrie électronique, le service dans lequel j’étais fabriquait, en sous-traitance, des produits pour l’aéronautique (EADS) ou pour des fournisseurs de la Défense Nationale.
Dans les deux cas les normes de qualité et de traçabilités étaient hyper exigeantes. Dans les deux cas, les produits coûtaient une fortune par rapport à un produit grand public similaire.
Mais l’utilisation n’était pas la même !
Quant au « tri des composants », argument très cité en HiFi, j’avoue être assez dubitatif. Car les composants de qualité professionnelle que j’utilisais étais déjà triés en sortie du constructeur, y compris les tubes!
Mais, dans le contexte de la HiFi, ce qu’on entend par tri correspond peut-être à l’achat de plusieurs composants de même nature pour des essais en phase de développement.
Bonjour,
Je confirme tout ce que tu dis Fabdel. Je travaille chez un gros acteur de l'avionique bien connu, dans les électroniques de vol. Un simple calculateur et son logiciel coute un bras à concevoir et à produire. Par rapport à la HIFI, il y un monde.
Par exemple, on peut citer les tests de qualification environnementales (tests en température des produits, tests CEM, tests en milieu humide, tests vibratoires, marquage CE, etc.). Tout doit être fait. En HIFI ce n'est pas souvent pas fait (pour pas dire jamais). C'est certain que, vu le prix d'une étuve high-tech, c'est pas le petit constructeur qui vend 200 amplis par an (déjà pas mal) qui peut peut se la payer. Une étude sous-traitée de marquage CE ça doit bien aller dans 20K€ (par produit).
La mécanique (boitiers organisations des cartes électroniques) : beaucoup de travail aussi, notamment des études très poussées en thermique pour modéliser la chaleur à tout endroit dans le boitier (on est toujours en quasi limite de température).
Je passe les étude AMDEC (arbres de pannes lié à l'aspect safety du transport aérien), les peintures plus ou moins spéciales pour les boitiers, l'ingénierie des circuits imprimés (là on pourrait en parler pendant des pages tellement c'est complexe)...
Tout cela est peu présent dans le monde de l'électronique grand public dont fait partie la HIFI.
Du côté des composants, au boulot, un seul objectifs : le meilleur du meilleur. Et c'est pas du composant "audiophile" : traçabilité de la source, respect strict des tolérances et durabilité. Un A320 doit voler pendant 30 ou 40 ans sans accident. Si on compte un rétrofit dans le cycle de vie, c'est 20 ans d'exploitation minimum pour chaque calculateur.
Travaillant dans ce monde depuis pas si longtemps, j'ai fini par changer mes habitudes pour mes bricolos audio. J'essaie d'appliquer les mêmes méthodes quand ça coute pas trop cher : étude et simulation dans tous les sens, composant "de très bonne qualité industrielle". Mes montages ne tombent plus en panne. Avant j'achetais tous sur E-bay : traçabilité nulle et fake assuré (ah la la, j'en rigole encore), et certains composants cramaient assez vite (les résistance de puissance à deux balles enrobées de céramique par exemple).
Un bon exemple de truc bien fait, pour rester dans le DIY : les amplificateurs HIRAGA 20W et le "Monstre" du même auteur : regardez les condos SELFIC utilisés. Ils sont gros (moins sujets aux vibrations), on des specs de compétition (ERL, ESR, courant alternatif max), un durée de vie de plusieurs dizaines de milliers d'heures en environnement sévère... 40 ans après, ces amplis chantent, comme au premier jour.
Heureusement, il y a quand même des acteurs de la HIFI qui font ces choix, ouvrez un accuphase.
Si Kallyste fait de même, c'est tant mieux !
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